經過長達七年的精心籌備與建設，國家重大工程——深中通道于6月30日正式啟動通車試運營。此次通車標志著從深圳至中山的行程時間將大幅縮減，由原先的兩小時縮短至僅需三十分鐘，極大地提升了區域交通的便捷性與效率。
據悉，深中通道集“橋、島、隧、水下互通”為一體，其中隧道部分長6.8公里，最深處達水下39米，是目前全世界最寬最長的鋼殼沉管隧道，隧道體需要承受巨大的海水壓力。作為沉管結構最為重要的“鋼鐵外衣”，每節鋼殼長165米，寬46米，高10.6米，全部焊縫長度加起來達到38萬米，斷面相當于1.2個籃球場。如何精準高效地制造這樣一個個龐然大物呢？新松工業機器人在其中扮演著關鍵角色！
機器人可自適應和規劃不同工件的焊接需求
在鋼殼智能制造車間，少數工程師與紅色新松工業機器人協同工作。這些機器人使用新松焊接系統，模擬人類焊接手法，自主完成復雜焊接任務。由于焊接對象體積大、重量高、結構復雜，機器人的智能分析與軌跡修正能力尤為重要。此外，由于焊板較厚，需多層多道焊接，工藝復雜度較高。
作為國內最早攻克工業機器人中厚板焊接技術的企業，新松采用柔性制造的設計理念，創新性的將3D視覺、點激光尋位、激光焊縫跟蹤、機器人在線控制、機器人智能焊接等先進技術融入到機器人焊接工作站中，機器人可自適應和規劃不同工件的焊接需求，自動調整焊接姿態，極大程度地減輕了傳統工業機器人對于編程示教的依賴，有效解決了鋼殼焊接過程中工件種類多，作業流程頻繁更換等難題，相關技術已經達到了國際領先水平，實現了國家重大工程由國產機器人來造的愿景！
從深度參與國家重大工程，到實現國產機器人汽車點焊高端應用突破，再到央視龍年春晚的完美演出……近年來，新松工業機器人以其高精度、高效率、高可靠性、高耐久性、高智能性等諸多優勢廣受青睞。
未來，新松工業機器人還將全面推進在搬運碼垛、磨拋、裝配、噴涂等工藝環節以及汽車及零部件、新能源、3C電子等領域的應用，推動各行業高端化、智能化、綠色化升級，為國家培育發展新質生產力，推進新型工業化添薪助力！
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