通佳機械目前已形成生產PLA全降解發泡片材生產裝備的系列機型，TJ65/90、TJ90/120、TJ120/150三個規格的專用機械產品，生產能力每小時100kg～300kg、生產產品寬度600～1200mm、產品厚度0.5～8mm、發泡倍率20～30倍，可全面滿足現階段PLA全降解發泡片材的生產加工。

1.一級擠出系統	2.液壓換網系統	3.二級擠出系統	4.發泡劑注入系統

5.發泡劑注入系統	6.定徑剖切系統	7.牽引展平系統	8.卷取系統

五項金牌技術

1.超臨界發泡技術

該生產線應用超臨界發泡技術、低剪切、高效塑化原件和漸擴式可控發泡成型，采用納米蒙脫土進行PLA改性加工，克服PLA材料韌性差、耐熱性、氣體阻透性差、熔體強度低所導致的溫度加工范圍窄、擠出發泡成型困難, 難得到高倍率、優質泡孔結構發泡材料的技術難題，拓寬材料的加工溫度范圍、優化泡孔結構、高度控制氣泡的生長過程，生產出優質的發泡PLA材料。

2.專用油溫控制新型高混合低剪切塑化均化元件

   該設計獲得國家專利，運用三維模擬設計分析高度混合與冷卻螺桿，使PLA熔體在輸送過程中得到均勻冷卻和充分混合，外部機筒閉環油恒溫，冷卻介質流量比例控制，溫控精度±0.5度，使其達到較高的熔體強度和液面張力。螺桿結構采用多頭螺紋、大導程、并在螺紋上延螺旋線切向加工矩形混合導流槽，在混合擠出過程中，螺桿起到往復混合分散作用，在經過矩形槽的時候材料經過多次的壓縮和放松，使復合發泡體系更趨于均相性。采用串聯擠出發泡,有效改善了由于PLA自身的局限性所導致的發泡困難的現狀。

3.冷卻定型裝置

  該裝置采用高壓風機獨立控制，在成型制品和冷卻定型套體之間形成一層高壓潤滑氣膜，減少摩擦阻力和損耗。帶有風壓自動變頻調節系統，確保風壓和流量穩定可控，定型套采用雙通道雙路循環梯度水冷卻，根據產品冷卻溫度梯度要求調整，確保產品冷卻定型效率和表面質量。

4.漸擴式可控發泡成型機頭模具

  可控壓力漸擴式發泡模具，根據PLA流變特性，采用成型機頭大型腔，建壓擠出。采用?？诟邏簲D出發泡技術，泡核快速膨脹，提高了發泡劑的效率，產品泡孔分布均勻,表皮外觀完美。成型機頭采用循環導熱油恒溫，由溫控模塊智能PID 溫控調壓技術控制組成閉環控制系統，可精確地將模溫控制在工藝要求范圍以內。機頭模具結構采用大壓縮比設計，中心進料結構，篩板式分流整流支架，根據流道中心和兩側的熔體壓力和溫度可能存在的細微差別，篩板孔徑通過流體流變模擬計算進行設計，使復合熔體的徑向和軸向溫度與壓力高度一致，確保PLA 發泡生產穩定。

5.PLA納米填充改性和加工技術

此技術可提高PLA 熔體強度，拓寬復合材料的發泡加工工藝范圍，并形成PLA 發泡過程中的氣泡核均勻分布體系，增加泡孔數量，并形成較高的液面張力，減少氣體逸散和殘留。降低發泡劑氣體向PLA 熔體外的擴散速率，形成優質的泡孔體系。