近日，由新松公司與連云港中遠海運特種裝備制造有限公司聯合設計建造的全球首條LNG罐箱智能產線建成投產。該產線對標制造業數字化、網絡化、智能化發展要求，破解了LNG罐箱行業的離散制造難題，填補了國內LNG壓力容器裝備產業智能制造的空白，也標志著中遠海運在LNG罐式集裝箱制造領域進入世界領先行列。
LNG就是我們常說的液化天然氣，由于LNG接收站布局在沿海地區，地域限制性強，從氣源點到用氣點的轉運過程繁瑣復雜，長期存在運輸成本高且效率低的痛點，資源調度難度極高。而LNG罐箱的出現，實現了氣源點到用氣點的無縫銜接，"一罐到底"的模式大大提升了運輸效率和靈活性，可有效緩解天然氣季節性或地域性短缺局面。但與此同時，如何讓LNG罐箱生產提質增效，以滿足供不應求的市場現狀，成為橫亙在行業發展道路上新的課題。
為破解行業難題，新松公司與中遠海運強強聯合，嚴格按照工信部智慧工廠建設標準，綜合運用綠色制造工藝和智能制造技術，成功打造全球首條LNG罐箱智能生產線并正式投產。
新松公司對該項目高度重視，以新松智能裝備BG為主導，多部門、子公司通力協作，項目團隊不僅克服了新冠疫情的不利影響，還在2020年冬季連云港區域強寒潮氣候下仍然穩步推進項目進度，在施工現場的墨斗彈線“點墨成冰”的極端條件下，全員堅守一線，與中遠海運團隊高效聯動、交叉施工，保障了項目按照計劃周期交付投產。
在數字化方面，該LNG罐箱智能產線的總體設計、工藝流程及布局均建立了數字化模型并進行模擬仿真，有效實現規劃布局、生產排產、庫存管理、質量檢驗、監控追溯等運營全流程的數字化管理。通過零部件轉運、組裝、焊接、噴涂等工藝環節全自動化操作，能夠有效采集設備數據、監控設備運行狀態，實現機器人、智能傳感器、智能物流之間的信息互聯互通，制造裝備的數控化率超過80%。
在智能化方面，LNG罐箱智能產線建立了智能統一的應用中臺系統，實現制造過程與制造執行系統（MES）、企業資源計劃系統（ERP）之間的信息互聯互通，實現生產制造的全智能化管控。同時，通過建設工業信息安全管理制度和技術防護體系，產線具備有效的網絡防護、應急響應等信息安全保障能力。
由于該產線是LNG罐箱制造領域由傳統“人工+專機”生產模式向現代化智能制造模式轉型的開創性嘗試，國內外沒有可供參考的經驗，新松團隊“摸著石頭過河”，克服了大量因工藝顛覆式變革帶來的全新挑戰。
新松運用機器人智能焊接技術取代傳統人工焊接方式，通過工藝優化解決了罐箱內筒體加強圈防浪板智能焊接的技術卡點，大大提升了產品焊接質量和承壓能力；立足產品制造工藝特點，通過自研自動化設備提升筒體組對質量，大幅縮短套合時間，提升后續工位作業效率；將激光切割技術與實時校形技術完美結合，進一步提升了板材切割的精準度和平整度；以移動機器人、有軌制導車輛為核心打造智能物流系統，取代了原有的行車物流方式，大大提升了物流效率和安全性……
在一次又一次的技術攻關中，新松取得了多項專利，并通過多類樣機驗證，在LNG罐箱智能制造行業積累了豐富經驗。據介紹，每條生產線可年生產LNG罐箱超2000臺，確保產品高質量、高性能、高可靠性，進一步提升了產品的市場競爭力。
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