近日，在南沙模塑高峰論壇主辦方的組織下，《塑膠工業》記者一行榮幸參觀了廣汽豐田汽車有限公司（本文簡稱“廣汽豐田”）的總裝車間。
據了解，廣汽豐田成立于2004年9月1日，是由廣州汽車集團股份有限公司和豐田汽車公司按50:50的股比共同投資建設和經營的企業，合資年限30年，注冊資本84223萬美元。公司位于廣州南沙區，占地面積282萬平方米，建筑面積74萬平方米，目前共有10029名員工，生產車型包括CAMRY凱美瑞（含凱美瑞雙擎）、HIGHLANDER漢蘭達、YARiS L致炫、LEVIN雷凌（含雷凌雙擎）、YARiS L致享系列轎車，現有三條生產線，整體產能達到每年50萬臺。其中，第一、第二生產線產能到達每年40萬臺，第三生產線初期產能達到每年10萬臺，未來可根據市場需求快速擴充至每年20萬臺，屆時廣汽豐田總產能可突破每年60萬臺。
廣汽豐田自2004年成立以來，一直致力于社會貢獻和公益活動的開展，工廠參觀服務即為其中的一項重要內容。據悉，記者一行本次參觀的總裝車間，為汽車制造五大工藝 ( 沖壓、焊裝、涂裝、成型、總裝 ) 的最后一大工藝，主要負責零部件的裝配。總裝車間采用精細的零件分揀系統(SPS方式)，把零件區及裝配區分離，使生產線簡潔化。同時導入先進的“安東系統”，實現“自動化”生產。
廣汽豐田文化展覽室
在廣汽豐田工作人員的陪同下，記者一行從廣汽豐田的文化展覽室列隊走進了總裝車間。五十人的隊列從逼仄的文化展覽室內走出，來到一條約為兩層樓高的室內參觀橋上：抬頭見到的不再是展覽室低矮平淡的室內房頂，而是密密麻麻卻排列得井然有序的鋼架；四周也不再是展覽室擁擠的四壁，而是開闊堪比足球場的生產車間。待完成的各式汽車正在機器托盤的運動下輪番前進、停留，再進入下一道工序；形形色色的機器人在轉動、伸展、收縮、抬高、放低，自行負責著相應的工序；而身著統一制服的工人們都在各自的崗位上勞作，或站立加工，或彎身裝配，或蹲伏檢測，或駕駛運送……整個車間充滿動感，這里的所有運動似乎都在傳達著兩條無形的信息：科技、效率。
據陪同參觀的工作人員現場介紹，廣汽豐田的總裝車間有為數不少的特色。
其一是輔助運輸裝置的使用，這是為了降低工人的工作強度。工作人員表示，在零件安裝過程中采用輔助運輸裝置，可協助搬運和防止重物掉落傷人，這就是尊重人的表現，讓員工在安全的環境里輕松地作業；同時，也降低了員工的體能負荷，消除了疲勞作業帶來的潛在品質不良可能。
其二是安東系統的采用，這是為了使品質問題可視化。工作人員談道，位于我們上方的屏幕就是安東系統的顯示屏，安東系統是一套監控系統，它對生產過程實施監控，生產過程出現的所有異常均會反饋到系統，以聲響及圖象的形式發出警報，使問題100%暴露，如車輛在到達下一工位前問題仍未得到解決，生產線就會停止。安東系統既有讓員工直接手動報警的機制，即安東拉繩，一拉它系統就會報警并同時在屏幕上顯示圖像和工位，此外，也有通過監控設備自動報警的機制。
其三是防錯裝置的使用，這是為了降低錯誤率。據工作人員介紹，總裝車間的零部件安裝以人工作業為主，為避免人為偶然錯漏所造成的擰緊不良，工廠也引入了“自動防錯系統”，出錯時設備會自動停止。舉例來說：安東系統的自動報警指示燈有三種顏色的燈柱，當開始作業時，藍燈點亮。只有在作業者將螺栓全部擰緊，綠燈才能點亮，該工位才能被通過。否則，安東系統就會自動報警，紅燈將點亮，生產線停止，直至班長將問題解決，生產線才能再次開動。這樣有效防止了漏擰緊的現象，是總裝工序品質保證的重要一環。
等隊列行進到總裝車間的最后一道關卡——檢測線，就意味著參觀活動的行將結束。在檢測線車間里，記者見證了一輛輛高質成品汽車的出產遠遠沒有想象中的輕松——在交付給消費者之前，血統優異的汽車還要面臨繁瑣的檢查，檢查內容包括車輛燈光、四輪定位調整、車輛裝箱角度檢查和前大燈水平調整、轉轂測試以及制動測試、尾氣、淋雨房以及小型試車跑道試跑。據工作人員介紹，所有車輛在完成了全部零件的安裝后都要經過這里，檢查人員會對車輛進行目視、手測等認真仔細的檢查。在這條檢查線上會進行700多個項目的檢查，全部檢查合格的車輛就可以在廠房末端一側的小型試車跑道上進行試跑檢測，至此如果沒有發生任何問題，車輛就會被確認為合格并由電腦自動打印合格證，然后才可出廠。
參觀結束后，坐在返程大巴上的記者反復咀嚼著在廣汽豐田工廠現場的視聽感受——那是一種滋味復雜的震顫，里面交織著對人類技術的驚嘆和某種對人類技術的微妙恐懼。此前僅僅在書本和電視中見識過工廠為何物的記者，愿把這次參觀視為另外一種旅行，因為相較于大自然景觀的鬼斧神工，記者在廣汽豐田工廠的實地見聞真切地讓記者領悟了另外一個成語，一個形容人類的成語——巧奪天工。
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