何建領 林一波 肖志林 蘇州同大機械有限公司
摘要：目前，大型中空成型機的機頭主要是單層機頭，本文以國內外中空成型機的現狀研究為基礎。在中空吹塑機行業創新性的提出了三層型坯機頭的理念，在原材料的使用方面，三層型坯機頭可以采用內層和外層為新料、中間層為再生料的方法，從而減低原材料的成本。此三層型坯機頭中空成型機可對每層的原料百分比進行調整，以保證制品每層厚度的要求，從而達到制品的各項性能指標。
關鍵詞：中空吹塑 三層型坯機頭 結構設計 建模
0緒論
經過近二十多年的高速發展，我國塑料加工技術已漸趨成熟。在塑料制品中，中空塑料制品占有較大的比例，隨著用戶對中空制品要求的不斷提高，中空塑料制品成型設備得到了快速的發展，塑料制品的質量和檔次進一步得到了提高。擠出中空吹塑成型技術己得到高速的發展，生產出的制品已應用到各行各業。當然，擠出中空成型可加工的塑料種類也很多，制品更是多種多樣。吹塑制品具有整體性好、綜合性能好、成本較低、附加值較高等優點，常可替代注塑成型制品、熱成型制品、結構發泡制品和金屬制品等。基于吹塑成型和吹塑制品的上述優點，吹塑成型加工在今后仍具有較大的發展潛力。
中空機從開始到現在，其基本構成并無多大變化，一般包括：擠出機、機頭、合模裝置、吹脹裝置、制品取出裝置、液壓站、電控系統。一般的外輔設備還包括：混送料系統、余料粉碎回收系統等。擠出機是原料的塑化系統，機頭部件是中空成型機最核心的部件，擠出機擠出的熔融塑料經過機頭的流道擠出型坯，然后型坯進入合模裝置，吹塑成型機將模具固定在合模機構的前后模板上，通過合模機構的開合來實現模具的張開和鎖緊，使機頭擠出來的型坯在模具中快速成為吹塑制品，然后由制品取出裝置取出制品。隨著塑料制品的要求逐步提高，多層塑料制品越來越多，比如多層油箱。多層塑料制品就需要多層機頭進行吹塑成型，多層機頭的設計與單層機頭相比，設計和加工裝配的技術難度更高。
１
01 機頭的結構設計
根據設計要求和已有的技術積累與設計經驗，確定三層型坯機頭整體結構為嵌套式結構，即三層流道由內到外依次嵌套組合，其結構如圖１所示。中間為儲料芯，中間環內孔與儲料芯配合，外環內控與中間環配合，形成三層流道結構。
三層型坯機頭整體結構方案確定后還要分別對機頭中各部件的機械結構進行研究，吹塑機頭從上到下的結構部件依次為軸向型坯壁厚控制液壓裝置、壓料液壓裝置和壓料桿件構成的壓料機構、流道結構和進料口，最底下是芯模和口模構成的型坯出口，中間調整拉桿的上下端又分別與型坯壁厚控制液壓活塞和芯模固定連接。
壓料機構的作用是將儲料機頭內腔匯集熔融狀態的料向機頭型坯出口處輸送，在此過程中，壓料環的穩定運行極為重要，因為要保證各層料坯匯集后從型坯出口擠出的速度穩定，這也將直接影響產品的質量。
吹塑機頭中一般也只涉及了壓料機構的執行部分，包括壓料油缸、壓料頂桿和壓料環，工作時吹塑機頭儲料腔內的熔融原料壓力會先將壓料環向上頂以增大內腔容料體積，此過程中壓料淹壓油缸不對壓料頂桿作用；開始擠出型坯時，壓料油缸活寒與壓料頂桿上段接觸，活塞以穩定的速度向下運動，通過頂桿連接的壓料環也向下擠壓機頭型腔內的熔融料坯，使其以一定速度由機頭型坯出口擠出成型。整個過程中要求壓料平穩，液壓缸的設計尤為重要，要保證壓力足夠，結構設計也要合理；壓料頂桿分為上下兩段不至于頂桿過長而影響精度。型坯壁厚控制液壓裝置和壓料機構液壓裝置結構如圖２所示。
流道結構設計是吹塑機頭設計中最重要的一點，設計內容包括流道的形狀、流道位置的分布、流道零件材料的選擇；多層塑坯機頭還要考慮多層流道復合以及入料口的安排。流道形式主要有單層心形包絡流道、雙層心形包絡流道、單層螺旋流道和雙層螺旋流道，早期機頭流道形式多是單層心形包絡流道，這種形式的流道在儲料機頭擠出的型坯周圍存在明顯的熔合縫區，使得到的型坯質量較差。雙層心形包絡流道則可以更好地解決這個問題，目前，大型中空吹塑成型機中大多采用雙層心形包絡式流道。
設計前要考慮熔融塑料原料在流道內的各項流動要素，要減短原料在機頭流道內的停留時間，保證原料不會在流道內發生滯留現象；要使流道內熔融狀態下的塑料流動速度穩定，壓力降低，波動小。流道零件的材料選擇上，要求耐壓、耐熱、耐磨損，要有足夠的表面硬度和良好的導熱性，這類零件常用的材料有40Ｃr、38CrMoAlA、35CrMo，本文中的儲料芯選用材料40Cr，儲料內環選用38CrMoAlA，儲料外環要求較低，45鋼經過表面特殊處理即能滿足設計要求。經過仿真模擬結果和相關設計資料提供的經驗，確定內層流道形狀如圖３。
內層流道包絡于儲料芯上，中間層和外層位于嵌套在儲料芯外側的兩個儲料環上，心形流道下接覆蓋表面的螺旋流道，能使熔融原料在流道內流動擠出時達到更加穩定的狀態。進料結構是連接擠出機與各層流道的過渡結構，設計時主要考慮進料口的布置，過渡要平穩光滑；中間層和內層由于與外接口處之間存在間隙，為防止漏料，過渡管出口與流道間增加一根光滑銅管作為導管。三個進料口結構和布置如圖４所示。
型坯出口主要由機頭芯模和口模構成，結構也可分為正錐形和倒錐形兩種，如圖5所示。
型坯壁厚控制系統工作時，口模固定不動，液壓缸活塞通過調整拉桿帶動芯模上下移動來調整芯模與口模之間的間隙以形成不同的型坯厚度；要得到相同的型坯厚度，這兩種結構的運動方式卻是相反的，正錐形芯模向上運動時，出口間隙減小，而倒錐形卻增大。大型中空吹塑機頭大多采用正錐形型坯出口結構。
型坯出口與流道之間還有一段儲料腔的區域，在此區域內，要保證零件與零件配合之間無縫隙無死角，過渡要平滑自然，不會使熔融原料在此區域滯留。此機頭的三維模型如圖６所示。
02 關鍵部件的有限元強度分析
本文利用 ANSYS Workbench分析軟件對歐塑機頭中的型坯壁厚液壓缸缸筒進行了有限元強度分析。
2.1 前期處理
經過初步設計并校核計算后確定的型坯壁厚控制液壓缸筒維模型如圖7所示。
在 Workbench中進行項目分析首先要確定分析類型，打開Workbench15.0，在工具欄(Toolbox)中的分析類型(Analvsis Svs-tems)中選擇靜力結構分析(Static Structural)。
第二步是實體模型(Geometrv)的建立，利用導入方式直接導入由Solidworks已建好的型坯壁厚液壓缸筒零件體，可以在Workbench自帶的模型創建插件中繼續修改，此例無需修改。
導入幾何體后還要定義其材料屬性，在材料庫(Engineering Data)中選擇，型坯壁厚液壓缸簡材料為45鋼，在材料庫中選擇結構鋼(Structural Steel)，主要確定其彈性模量和泊松比等屬性。
第三步網格劃分，本文中型坯壁厚液壓缸簡和壓料缸筒都屬于比較簡單的結構體;網格劃分方法可選擇自動劃分法(Automatic Me-thod)，再詳細設置其相關參數，在尺寸控制(Sizing)中將關聯中心(Relevance Center)的選項設置為Fine，這是將網格劃分細化，分析結果也將更接近實際情況。劃分得到的網格節點為78958個， 單元為45039個，如圖８所示。
第四步施加約束和載荷，首先確定實際裝配體中缸簡的約束和載荷情況，缸筒端面圓周均勻分布22個17.5mm的光滑通孔，上下端面與伺服缸蓋和壓料缸蓋端面接觸，通過22個M16x210mm的長螺釘緊固連接；這樣的約束缸筒上下端面被壓緊，螺釘并不與缸筒直接接觸，選擇僅有壓縮的約束Compression only Supportt)，作用面選擇缸簡的上下端面。液壓缸的載荷，工作時缸筒內充滿壓液，設計最大工作液壓為12MPa ，NSYS 分析時按1.25倍放大校核，即施加壓力荷(Pressure)15 MPa:作用面選擇缸篇內壁，施加效果如圖9所示。
2.2 求解與結果分析
添加要求解的項目，本文要得到缸簡的應力(Stress）、應變(Strain)和總變形(Total Deformation)圖，分別添加至項目樹中，然后點擊全部求解，等待軟件計算完成。求解完成后，點擊各求解項目可以查看相應的云圖。
(1)型坯壁厚液壓缸筒應力云圖
ANSYS分析結果如圖10所示。
由圖中可得出，型坯壁厚液壓缸筒在最大工作載荷(放大1.25倍)時，其最大工作應力為247.99MPa，出現點為螺釘通孔端面邊緣，缸簡經過熱處理后的許用應力可達到270MPa，滿足強度要求。
(2)型坯壁厚液壓缸筒應變云圖
應變云圖如圖11所示。
最大應變為1.2×10-3mm，出現在螺釘通孔端面邊緣。
(3)型坯厚液壓缸簡總變形云圖
總變形圖如圖12所示。
由圖可以清楚的看出，缸筒內側與螺釘通孔之間產生了最大形變，這是因為內部壓力一定時，純度薄的地方承受能力更弱 ，暈大變形為0.082ｍｍ，滿足設計要求 。
分析結果表明型坯壁。厚液壓缸筒滿足設計要求，又不超出最大工作極限太多，所以無需繼續優化。
03 三層型坯機頭流道的建模與仿真分析
3.1 機頭外環流道的模型的建立
3. 1.1心形流道的幾何模型
圖13為機頭外層流道的實體圖，圖14為機頭外層流道展開圖，從圖中看出機頭中流道的分布情況，該流道分為兩個部分，上部為心形流道，下部為螺旋流道。心形流道采用FLOW2000 軟件仿真時，利用軟件的Flat Die模塊，即扁平機頭仿真模塊進行分析研究其溫度 、 壓力和流動的情況 。
圖15為FLOW2000中輸入心形流道的幾何尺寸后生成的流道幾何模型。
3.1.2螺旋流道的幾何型
圖16為FLOW2000中輸入螺旋流道的幾何尺寸后生成的流道幾何模型。
上圖為展開的螺旋流道幾何圖形，與圖14對于此機頭相吻合。
3.2 機頭外環流道心形部分仿真分析
心形流道模型建立好以后，在軟件中輸入材料參數后進行分析計算。流道的壓力變化情況如圖17所示。溫度變化曲線如圖18所示。剪切速率變化情況如圖19所示。
從FLOW2000的分析圖表可以看出，流道的溫度變化在2℃之內，即流道由于壓力的提高造成的溫度升高不超過2℃，壓力降為12.2MPa，對此來說完全滿足機頭流道的要求。
3.3 機頭外環流道螺旋部分仿真分析
螺旋流道模型建立好以后，在軟件中輸入材料參數后進行分析計算。流道的壓力變化情況如圖20所示，溫度變化曲線如圖21所示。剪切速率變化情況如圖22所示。
從FLOW2000的分析圖表可以看出，流道的溫度變化在４°Ｃ之內，即流道由于壓力的提高造成的溫度升高不超過４°Ｃ，壓力降為14.1MPa，對于此機頭來說完全滿足機頭流道的要求。此螺旋流道產生的溫度變化與心形流道相比較大一些，壓力下降明顯，但此模擬的 結果數據顯示也是符合要求的 。
04 基于三層型坯機頭的平臺構建與實驗研究
4.1 三層型坯機頭的生產試驗
機器的技術參數分為設計參數和實際參數，內容包括設備型號、尺寸和導入或者導出的數據等參數。此三層型坯機頭的部分技術參數如下:
機器型號:TDB-50L×3 最大制品容量(L):50
工位數:單 空循環(pc/h):450
油泵電動機功率(kW):22 鎖模力(kN):260
開合模行程(mm):450-1000 儲料量(L):6.6
單模頭最大口模直徑(mm):350 模頭加熱區段數:7
單模模頭加熱功率(kW):21.5 吹氣壓力(MPa):0.8
氣體用量(m3/min):1.0 冷卻水壓力(MPa):0.3
用水量(L/min):85 機器重量(噸):16
模具最大尺寸(寬×高)(mm):700950
機器外形尺寸(長×寬×高)(m):5×2.4×4.2
擠出機擠料出量(kg/h):①號55:②號115；③號55
吹塑機頭既是一個獨立的部件，又是整體的一部分，一臺吹塑設備可以更換不同的吹塑機頭來滿足生產要求，將此三層型坯機頭裝配在工作設備上進行生產調試，如圖23所示。
生產調試是吹塑機頭投入使用前的最后一步工作，調試過程中主要關注的內容有:
（1）該三層型坯機頭在吹塑設備中能否適應安裝；
（2）安裝完成后能否正常運行，進行生產；
（3）在生產過程中機頭的各部件能否滿足實際生產工作條件，是否運行穩定；
（4）實際生產表現的技術參數與理論設計參數有何區別；
（5）生產出來的型坯質量如何；
（6）生產完成后機頭的拆卸與清理是否方便；
（7）顯示出其他不足和需要改進的地方。
在生產調試過程中也能看到一些理論設計時忽略或者與理論設計不同情況，如進行生產時，液壓缸所需的實際液壓壓力比理論設計的小，這也使得相關設計更加安全可靠。
機頭的拆裝與清理，吹塑機頭在擠出熔融塑料的生產過程結束后，內部流道會有剩余的原料殘留，這些殘留的原料在下次進行生產時將會作為廢料擠出，有些難以擠出的殘留原料需要進行拆卸清理，拆卸后的機頭相關零件實物圖如圖24所示。
上圖中右邊流道內的原料在裝配前需要全部清理干凈，特別是需要換顏色時，可以更快的實現換料換顏色的目的。
4.2 三層型坯機頭吹塑制品性能檢測
此三層型坯機頭中空吹塑成型機經調試生產出的三層中空型料桶如圖25所示，這種桶一般盛裝化工原料，有些化工原料具有毒性，甚至具有放射性，在運輸和使用過程中難免有跌落撞擊的情況，所以塑料桶要具有一定的韌性和強度，有些化工原料具有揮發性，所以塑料桶還要在承受一定壓力下具有密封性。韌性需要通過拉伸試驗來測試，強度需要通過跌落試驗來測試，密封性需要通過測漏儀器來測試。桶身每個地方的壁厚也非常重要，壁厚均勻性好，桶的各項性能指標也會好。只需要將塑料桶切割開來，用游標卡尺直接測量，即可計算出桶的壁厚均勻度。
4.2.1三層塑料桶的拉伸試驗
三層型坯機頭中空吹塑成型機生產出的三層中空塑料桶的拉伸試驗需要用如圖26所示的拉伸試驗機對拉伸樣條進行拉伸試驗。拉伸樣條如圖27所示。
做本塑料桶時，需要同時制作此樣條，做5個樣條，可以用拉伸試驗機做5組數據，取5組數據的算術平均值作為結果。如表1(拉伸試驗結果)所示。
本樣條材料為HDPE50100高密度高分子量聚乙烯，測試結果符合HDPE50100材料的固有特性，做出的桶同樣滿足拉伸韌性的要求。
4.2.2三層塑料桶的跌落試驗
三層型坯機頭中空吹塑成型機生產出的三層中空塑科桶的跌落試驗是將桶裝滿水，擰緊蓋子，從3米高度自由落體，反復跌3次，桶不破裂，滿足要求。
4.2.3三層塑料桶的測漏試驗
三層型坯機頭中空吹塑成型機生產出的三層中空塑料桶的測漏試驗是將桶放置在測漏機上。測漏機一般為差壓型測漏機，其原理為:在系統中自備有個參考容積(也稱標準容積)，而被測系統為另個容積、采用個受控的閥來將這兩個容積連接起來，當同時對它們充氣時，它們的壓力一致，然后關閉這個連通的受控閥，在擱置一會后，因標準容積是全封閉是不會泄露的，因此它的壓力為充氣壓力，而被測件若有泄露將會出現壓力下降，測漏越多，壓力降值越多，直至完全漏完，采用一個傳感器測量這兩端的壓力，即可測出型料桶是否泄露，本三層型料桶經測試：不泄露，完全符合要求。
4.2.4三層塑料桶的壁厚均勻度檢測
三層型坯機頭中空吹塑成型機生產出的三層中空塑料桶的壁厚均勻度檢測桶是將塑料桶切割開來，用游標卡尺直接測量，即可計算出桶的壁厚均勻度。圖28為測量出的桶身一周各處的壁厚尺寸。
由圖28可以看出桶的最厚壁厚為4.0mm，最薄壁厚為3.8，相差0.3mm。桶的壁厚均勻度按式(1)計算。
式中
式中
D一一壁厚均勻度，單位為％。
A一一最厚壁厚，單位為mm。
A1一一最簿壁厚，單位為mm
將數據代入計算得:
D=5% (2)
此桶的壁厚均勻度符合中空吹塑機行業標準的要求。
5總結與展望
本文主要對“中空吹塑機成型機三層型坯機頭”所涉及的關鍵技術進行研發，并通過實物驗證得出結論。
（1）主要對三層型坯機頭的整體和內部機械結構進行了研究設計，在設計時相關液壓控制系統和機頭型坯出口結構可以借鑒當前學者已有的研究成果，而機頭中重點的流道結構以及三層流道的整體布置則需要通過設計與仿真驗證來確定合理的方案。設計時三維設計軟件的使用極大地提高工作效率，縮短生產周期，節約設計成本。
（2）使用ANSYS Workbench分析軟件對旺塑機頭中的關鍵液壓缸缸筒進行了有限元強度分析，經過分析對比，確定零件符合設計要求。
（3）使用FLOW2000分析軟件對三層型坯機頭中的外層流道進行了仿真模擬分析，外層流道包括心形流道部分和螺旋流道部分，仿真分析首先建立外層流道的心形流道和螺旋流道的幾何模型，再求解，最后以圖片的形式得到分析的最終結果。經過分析對比，確定流道尺寸符合設計要求。
（4）主要對三層型坯機頭進行平合構建和實驗研究，具體研究內容包括:三層型坯機頭的生產實驗、三層型坯機頭吹塑制品性能檢測。對三層型坯機頭吹塑制品性能檢測包括：拉伸試驗、跌落試驗、測漏試驗和壁厚均勻度檢測，均達到預期設計的要求。
隨著塑料制品市場競爭的日益加劇，降低原材料成本是塑料制品企業目前生存下來的關鍵。大型單層機頭中空成型機必然被多層中空制品生產設備所取代，因此，對多層中空制品設備提出了新的要求和挑戰。中空吹塑成型機，尤其是大型中空吹塑和多層中空吹塑機在未來仍是很有發展前景的機械設備，多層中空吹塑機頭的相關技術更是吹塑設備中的重點方向。目前國內自行研發的吹塑設備在綜合性能上與國外同類先進設備和技術還有一定的差距，這也是未來我國國內該行業值得研究和探索的領域。
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