一 、模仁、模胚
1.模胚在未拆開之前，檢查其型號、尺寸是否與圖紙合符，然后在基準角之對角面打上模具編號和模板序號，要求在每套模具方鐵銑上模具編號；每套模具導柱也必須用打磨機刻上模具編號；導套底部開排氣槽；Ｂ板四個角要求銑撬模坑，尺寸為20 * 45°*ＤＰ５。
2.多個產品在同一套模具時，應遵循中間產品大，周邊產品小的原則，即壓力所在的產品排位在中間，以便整套模走膠均勻。要求電鍍的產品和同樣的產品應集中在一起，要求噴油的產品集中在一起。
3.分型面要求光順漂亮，新模具外觀表面盡量不要刮花、生銹，以保證模具美觀整潔。后模仁要求平整，CNC加工刀紋盡可能不損壞，前模型膠位部分省模必須按照粗鑿精鑿、粗油石精油石、粗砂紙細砂紙的順序省光后再拋光（曬紋件不須拋光）。
4.在不影響產品頂出和保證頂針板強度的條件下，要求模具受力均勻加撐頭，并主要考慮在模具的中間。撐頭長度：3535以下模胚，撐頭高度為方鐵高加0.15-0.2mm；3535以上模胚撐頭高度為方鐵高加0.2-0.3mm，撐頭一般固定在底板或B板上。
5.產品外觀或產品裝配好后，操作者手部可觸摸到的地方不可有利角
6.唧嘴要求做定位止轉，出膠口要求分型面平0.5-1.0mm。唧嘴的長度盡可能做短，以減少注射力。唧嘴定位臺階面不可接觸到模仁或鑲件。
7.模胚頂棍孔與唧嘴孔必須在同一中心上，頂棍孔直徑為Φ40，模胚在3555以上根據注塑機而定為3個，中心數為100，頂針底板要求均勻設置垃圾釘，垃圾釘高度必須一致。
8.所有模具必須加工碼模槽，中心距為7英寸、10英寸、12英寸且直身模要求銑碼模坑，深25、寬25，長依模板大小而定。
9.所有模具之模仁、大鑲件要求通冷卻運水，特別是膠位比較深、比較厚的地方，水路直徑8.0mm，較大可為Φ10，特大為Φ12，安全距離為4.0mm，離膠位至少保留6.0mm。盡量避免局部模溫過高，水路堵銅位置必須做臺階，模仁和鑲件的冷卻水路用防水圈從模胚對接出來，如前模通框，水管可直接通過模仁，接在模胚的面板上（面板與A板之間不能開模），進出水管一般設在非側操作，水管進水刻上‘IN1’、‘IN2’，出水刻上‘OUT1’、‘OUT2’。
10.避免燒焊部位在明顯外觀處。
11.前后模框做精加工時，首先必須校正銑床主軸與工作臺面垂直，保證公差±0.01mm；框底要求用飛刀銑平，框角四周用小于或等于Φ12銑刀避空0.1，以保證框底部大面積平整，前后模框圖要求在同一中心上，保證公差±0.01mm。模仁下方，要求用紅丹檢查是否大面積接觸。
12.前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.02，長寬尺寸一致；模仁側面銑一凹槽，刻上基準符號DUTAM和模具編號，位置與模胚基準角相對應。一般情況下，前后模仁要求首先將頂針、鑲針孔；穿線孔加工完成之后，才能再由CNC或線切割加工。
13.所有機加工工件，必須事先準備好該工件將用到的所有工具，夾具能在機床上一次性加工完成，要求全部完成之后經檢查才能下機,防止反復上機加工。
14.所有電極在放電加工之前，必須檢查其外形是否與圖形一致（清角部分），其尺寸必須等于圖紙尺寸*縮水火花位省模余量（留紋除外）。模具工程師微信：1828765339 要求銅工放電部位過400#砂紙省光，不可殘留刀紋或鉬絲痕；基準位要求光滑、平整，不可殘留毛刺、利角。
15.所有火花、線割、CNC、雕刻加工，必須仔細檢查，確認無誤之后，才能進行下一道工序加工。
二、結構
1.模具所有活動部件，如行位、斜頂、推塊、推板等，要做斜度封膠和斜度互配，相互磨擦位要求開油槽，所用鋼材硬度不可低于模仁硬度。
2.所有模具鏟基與行位吻合斜面，必須用磨床加工，不可采用打磨機加工。斜導柱斜度要求小于鏟基斜度2°，鏟基要求有反鏟。
3.大行位寬度方向超過200mm需在中間做導向 機構，一般采用青銅做導向塊。
4.由行位互碰而成形的產品，要求行位做互鎖臺階限制。
5.行位導向塊盡量設計在模板上 ，行位兩邊加壓塊。
6.對前模產生較大包緊力部位，須在對應的后模部位均勻設置勾針，勾針要求定位且所有勾針方向一致，便于脫模。
7.鑲件定位要求有掛臺或用鏍絲固定，裝好模后不可松動。
8.模仁與模框相配之R角，不可以緊配，須避空， 底面要求用銑刀倒C角2*45°，與模框相配之R角要求：R框+1=R模仁。
三、流道
1.所有模具在保證成形質量的前提下盡量縮短流道行程，盡可能減少橫截面積，冷料穴為流道直徑1.5倍,所有流道要求有冷料穴，如：唧嘴的下方、流道的盡頭、細水口進膠的下方等。
2.所有細水口模具，模具流道與水口勾針必須拋光。要保證進膠口順暢，減少注塑壓力且無殘渣留在產品上。
3.大水口模流道截面應做成圓形或上下橢圓形，即高度尺寸比寬度尺寸大0.5-1.0前后須對齊，拋光不可有錯位現象，特殊情況下單邊流道要求為梯形。
4.入料口、水口位不能在明顯外觀處，電鍍產品進膠點要保證強度，大水口進膠點與產品接觸處應是橫截面積最小的刀口面，保證摘除后不可有殘渣留在產品上。
5.潛水進膠的頂針或勾針位置，要求與分型面進膠口處相距一定距離，大約等于流道直徑的1.5倍，以保證潛膠口的韌性，潛水澆口必須拋光。
6.齒輪模大水口進膠點在齒面底部，用Φ1.0 的銑刀對正其中一個齒的尖點銑深0.5-0.6，寬1.2，深1.5，ＡＢ板鑲件。當遇到鑲通孔要合在一起加工時，如不鑲通孔，則需要反復用分中棒分中，以保證同心精度。后模司筒針與前模插穿，須使用小于加工孔徑的鉆咀開粗，以便銅公放電加工。
四、頂出系統
1.頂針分布要合理均勻，盡量靠近難脫模部位及較深處骨位，防止產品頂白變形；產品是斜面或圓弧面處的頂針，司筒、司筒針必須要做止轉結構，端面與產品斜面或圓弧面平行。頂針與所有頂出的膠位要求頂針外圓與膠位邊保留相差距離：頂針大小為5mm以內,相差1.0-1.5mm；5-10mm,相差1.5-2.0mm；10mm以上相差2.5mm左右。
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