郭 超
（秦皇島威卡威汽車零部件有限公司，河北 秦皇島 066000）
摘 要：【目的】提高汽車行李架加工效率，設計一種機器人自動上下料裝置?！痉椒ā客ㄟ^研究機器人自動上下料工藝流程，對機器人自動上下料裝置進行了整體設計。【結(jié)果】機器人自動上下料裝置利用儲料式傳送帶集中供料，對零件進行傳送、分離、檢測后，機器人抓取和搬運，完成上料操作，將成品有序地放在下料車中，完成碼垛操作?！窘Y(jié)論】采用工業(yè)機器人替代工人進行上下料操作，車間生產(chǎn)狀態(tài)從一人操作一臺設備變成一人操作多臺設備，可降低人力成本，提高企業(yè)生產(chǎn)效率。
關(guān)鍵詞：工業(yè)機器人；自動上下料；汽車行李架；RobotStudio仿真；一鍵復位
汽車行李架是安裝在汽車車頂上的支架，用于攜帶大件物品，如自行車、大件行李、帳篷等，增加了愛車的承載空間，成為越來越多的車主喜歡選裝的部件[1]。行李架的材質(zhì)多為鋁合金材料，有著較高的強度和硬度，在機加工成型的工序中，需要工人不斷重復單一的上下料操作進行生產(chǎn)，勞動強度大，消耗大量的人力成本，生產(chǎn)效率低。汽車行李架圖如圖 1所示。
圖1 汽車行李架圖
機器人技術(shù)是機械、電子、自動控制、人工智能等多學科領域知識交叉和融合的一門新興交叉學科[2]。近年來，工業(yè)機器人的技術(shù)水平持續(xù)提升，其憑借操作靈活、占地面積小、精度高和成本低等優(yōu)勢，被廣泛應用在汽車制造、電子工業(yè)等領域[3]。汽車行李架機加工工序采用 PLC+HMI 架構(gòu)設計，進行程序邏輯控制，采集傳感器的輸入，控制伺服、氣缸等執(zhí)行機構(gòu)的輸出，通過工業(yè)機器人模擬工人的上下料動作，可實現(xiàn)行李架的自動抓取、搬運、下料碼垛操作，將員工從重復和單一的工作中解放出來，有效降低了員工的勞動強度，改善了員工的作業(yè)環(huán)境，可提高企業(yè)生產(chǎn)效率，為促進工廠的智能化和自動化發(fā)揮了重要作用[4]。
1 機器人自動上下料工藝流程
工藝流程圖如圖2所示。1）將待加工的零件集中放在上料傳送帶的隔斷內(nèi)，伺服系統(tǒng)通過以太網(wǎng)連接PLC，按照人機界面上預先設定的參數(shù)配方，以位置控制模式帶動傳送帶向機器人方向轉(zhuǎn)動。2）當傳送帶終端的紅外測距傳感器檢測到零件時，尼龍材質(zhì)的符形塊托起零件，利用零件本身的重力作用，在垂直方向?qū)α慵M行位置校正，安裝彈簧緩沖機構(gòu)的氣缸側(cè)推工作，在水平方向?qū)α慵M行二次定位校正，3D激光傳感器對零件側(cè)面進行輪廓掃描，判斷零件是否上錯、放反，保證上料位置一致性，提高機器人自動上下料裝置的穩(wěn)定性。3）PLC通過射頻識別技術(shù)讀取機器人夾具上面的電子標簽，采集工裝產(chǎn)品信息，轉(zhuǎn)換成數(shù)字產(chǎn)品代碼后，通過網(wǎng)絡將代碼發(fā)送給機器人，用來自動調(diào)用機器人的運動軌跡任務，當傳感器檢測零件合格時，上料單元啟動機器人。4）機器人將待加工的零件放置在加工設備的上料位置，取走已加工完成的零件，同時啟動設備工作，按照碼垛程序的控制算法，將零件有序地放入下料小車對應位置。5）MES系統(tǒng)對PLC進行數(shù)據(jù)采集和信號連接，利用智能算法進行生產(chǎn)、設備、質(zhì)量數(shù)據(jù)分析，并自動生成表格和圖形，以便進行可視化管理[5]。
圖2 工藝流程圖
為提高設備利用率，機器人自動上下料裝置設計三個功能。1）抽檢不停機功能。由于下料車被安全護網(wǎng)圍在內(nèi)部，質(zhì)檢員在護網(wǎng)外部接觸不到零件，若進入護網(wǎng)內(nèi)部取件，需要設備停機，以保護人員安全，但會降低設備生產(chǎn)效率。抽檢功能只需要員工觸發(fā)抽檢按鈕，機器人自動將加工完成的零件放在下料傳送帶上，傳出防護網(wǎng)外。2）換車不停機功能。當下料車碼垛裝滿時，蜂鳴器報警，設備繼續(xù)進行生產(chǎn)，機器人自動切換下料軌跡，將零件放在下料傳送帶上，換車完成后，員工觸發(fā)啟動按鈕，機器人自動切換到下料車碼垛軌跡。3）機器人一鍵復位功能。當設備出現(xiàn)故障停機時，若機器人沒有停在待機起始位置，以往需要員工手動操作示教器來復位機器人，步驟繁瑣，對員工技能要求高，一鍵復位功能可以通過按住復位按鈕，機器人自動調(diào)用復位程序，判斷停止位置，規(guī)劃復位軌跡，回到待機位置，操作簡單方便。
2 整體系統(tǒng)設計
機器人自動上下料裝置分為主體設備和產(chǎn)品工裝兩部分，通過更換產(chǎn)品工裝，主體設備可以實現(xiàn)對不同規(guī)格零件的加工，以此適應市場上產(chǎn)品多樣化和個性化的需求。主體設備由工業(yè)機器人、上料單元、下料單元、電控系統(tǒng)四部分組成，設備實際效果圖如圖3所示。
圖3 設備實際效果圖
2.1 工業(yè)機器人選型
工業(yè)機器人在自動上下料裝置中的主要應用為搬運和碼垛操作，選型的依據(jù)和重點是動作范圍、有效負載和重復定位精度。IRB 4600-40/2.55 是 ABB公司開發(fā)的高效通用型機器人，裝配性能優(yōu)異的IRBP變位機和IRBT軌跡運動系統(tǒng)，增強了機器人對目標應用的適應能力，纖巧的機身使其在避繞障礙物時，可以保持最高加速度，循環(huán)周期時間短。IRB 4600的規(guī)格參數(shù)如表1所示。
表1 IRB 4600的規(guī)格參數(shù)
2.2上料單元設計
上料單元設計采用儲料式傳送帶的形式，集中供料，可以滿足50件待加工零件的同時擺放，皮帶上的橫條用于隔斷相鄰的兩個零件，便于零件的分離操作，皮帶支架固定在花軸上，通過軸承在花軸上的移動，調(diào)節(jié)兩側(cè)支架的間隔，使上料單元可以兼容長度在1.8 m~2.8 m范圍內(nèi)的零件，利用傳送帶兩側(cè)的導向板，對移動的零件進行左右方向校正，降低人工零件擺放的位置精度要求。下料傳送帶固定在上料單元的上方，用于抽檢和換車下料，上下料在一側(cè)的設計，可以有效減少員工的頻繁走動，下料傳送帶的皮帶電機為220 V調(diào)速電機，通過旋轉(zhuǎn)調(diào)速旋鈕可以控制皮帶轉(zhuǎn)速，防止速度過快，導致成品件堆放，造成零件表面磕碰劃傷。
2.3 下料單元設計
下料單元由下料小車和小車固定機構(gòu)兩部分組成，由于不同型號的汽車行李架形狀相似，所以下料小車設計成通用形式，即不同型號的行李架共用一種下料車，可以降低產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。小車的車身結(jié)構(gòu)是方鋼焊接成型，結(jié)構(gòu)簡單，牢固耐用，使用耐磨的布料包裹車身，防止小車運輸零件時產(chǎn)生劃傷。小車固定機構(gòu)具有導向、定位和鎖死功能，利用電容式傳感器檢測下料小車的擺放位置，保證每次換車操作后，下料車位置的一致性。
2.4 電控系統(tǒng)設計
選用羅克韋爾1769-L30ERM型號的CPU作為電控系統(tǒng)的PLC，進行程序控制、信號采集、數(shù)據(jù)處理和故障診斷；選用羅克韋爾2711P-T6C21D8S型號的觸摸屏作為人機界面，用于設定伺服參數(shù)、手動操作HMI上的虛擬按鈕、顯示設備報警[6]；選用易福門AC1421型號的以太網(wǎng)IP網(wǎng)關(guān)配置AS-i從站，控制分布式I/O，與行李架加工設備進行通信，采集傳感器輸入，控制電機和氣缸等執(zhí)行器機構(gòu)輸出；選用羅克韋爾Kinetix350型號的單軸驅(qū)動器控制伺服電機工作，驅(qū)動器與電機間用兩根電機線相連接，紅色的電機線提供電源，綠色的電機線傳遞電機編碼器信號，PLC執(zhí)行MAM控制命令，使伺服電機按設定的絕對位置轉(zhuǎn)動，每當上料傳送帶旋轉(zhuǎn)一周時，伺服電機的位置值自動歸零，防止出現(xiàn)累計誤差；選用易福門ANT513型號的RFID讀寫頭，識別機器人夾具上的E80371型號的RFID標簽，標簽里寫有當前工裝的ID信息，PLC將其與切換工裝時選擇的產(chǎn)品信息做比較，以驗證當前工裝是否配方選擇錯誤，同時將產(chǎn)品代碼傳送給機器人，機器人利用TEST語法結(jié)構(gòu)來選擇當前產(chǎn)品對應的上下料程序[7]；利用MES系統(tǒng)對PLC進行設備產(chǎn)量、運行時間、異常報警等數(shù)據(jù)采集，通過智能算法的邏輯計算，轉(zhuǎn)換成可視的圖形和報表，進行監(jiān)控和管理[8]。開通ABB機器人EtherNet/IP通信協(xié)議，將機器人的EDS文件通過Studio5000軟件導入PLC中，使PLC與機器人建立硬件組態(tài)，實現(xiàn)32個字節(jié)長度的以太網(wǎng)通信；開通ABB機器人DeviceNet協(xié)議，使用DSQC652型號信號板連接機器人夾具I/O信號，控制真空吸盤和氣缸夾爪動作。硬件網(wǎng)絡圖如圖4所示。
圖4 硬件網(wǎng)絡圖
2.5工裝夾具設計
通用型工裝夾具可靠性低，夾持精度不高，影響行李架上料穩(wěn)定性，所以將上料傳送帶的定位機構(gòu)和機器人夾具設計成專用型工裝，不同型號的行李架需要開發(fā)對應形狀和尺寸的工裝[9]。定位機構(gòu)有零件分離、位置校正、輪廓檢測功能，是通過水平和垂直方向的氣缸運動，以及3D激光輪廓傳感器檢測來實現(xiàn)的。機器人夾具結(jié)構(gòu)簡單，使用定位銷和螺絲與機器人六軸法蘭相連接，降低工裝硬件成本，夾具的執(zhí)行機構(gòu)由真空吸盤和氣爪組成，利用真空發(fā)生器產(chǎn)生真空壓力，將行李架吸附在夾具上，利用氣爪運動，鎖緊行李架位置[10]。
3機器人程序開發(fā)
3.1機器人軌跡仿真
機器人仿真圖如圖 5 所示。機器人程序開發(fā)有手動示教和離線仿真兩種方式，手動示教是在現(xiàn)場環(huán)境，手持示教器操作機器人移動，記錄軌跡位置、編寫邏輯；離線仿真是在軟件里建模，模擬機器人工作，編寫動作程序。機器人自動上下料裝置利用ABB公司開發(fā)的RobotStudio軟件對其進行離線仿真[11]。1）創(chuàng)建一個空的工作站，在模型庫中選擇IRB 4600-40/2.55機器人模型，并將其導入工作站中。2）選擇“從布局”方式創(chuàng)建機器人系統(tǒng)，設置機器人的RobotWare的版本，配置系統(tǒng)參數(shù)，如添加840-1 EtherNet/IP Anybus Adapter、608-1 World Zones、617-1 FlexPendant Interface等功能。3）將SolidWorks軟件設計的上下料主體設備和產(chǎn)品數(shù)模，以stp格式幾何體導入系統(tǒng)中，按照設計布局，擺放各裝置的位置。4）定義工具數(shù)據(jù)，將機器人夾具的質(zhì)量和重心位置等參數(shù)保存在tooldata中，定義負荷數(shù)據(jù)，將行李架質(zhì)量和重心保存在loaddata中，分別在上料傳送帶、加工設備和下料小車三個位置定義工件坐標，保存在wobjdata中。5）將機器人運動曲線生成軌跡指令，配置軸參數(shù)，仿真運行機器人的上下料操作，檢測機器人是否發(fā)生碰撞[12]。
圖5 機器人仿真圖
3.2機器人一鍵復位程序開發(fā)
現(xiàn)場異常觸發(fā)機器人故障停機，需要設備具有一鍵復位功能，快速恢復正常生產(chǎn)。創(chuàng)建初始化程序rinit()，并添加在主程序main()中，刪除中斷連接，將中斷字符int_Home和中斷程序Return_to_home相關(guān)聯(lián)，將輸入信號Home_Button與中斷字符int_Home相關(guān)聯(lián)，當按住Home_Button按鈕時，觸發(fā)中斷程序執(zhí)行。機器人停止移動，獲取機器人當前位置，并保存到變量P_Home中，清除真空吸盤工作指令，清除氣爪工作指令，機器人放下夾具中的零件，在x方向以直線運動指令移動-100距離，在y方向和z方向保持不變，用于安全避讓，然后回到Home位置，機器人停止。機器人自動復位程序圖如圖6所示。
4結(jié)語
利用上料單元對加工零件進行存儲、傳送、分離、定位、檢測，IRB4600工業(yè)機器人抓取和搬運零件進行上下料操作，在下料單元進行有序的碼垛操作，完成成品存儲，設計出一種用于汽車行李架加工的機器人自動上下料裝置。通過RobotStudio軟件對機器人動作進行虛擬仿真，簡化開發(fā)和設計流程，通過機器人一鍵復位功能，降低設備操作復雜度。采用工業(yè)機器人替代工人進行上下料操作，車間生產(chǎn)狀態(tài)從一人操作一臺設備變成一人操作多臺設備，可降低人力成本，提高生產(chǎn)效率，為增強企業(yè)競爭力提供了可靠支持。
圖6 機器人自動復位程序圖
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