⑵設備選擇：原料混合用高速混合機，要求轉速為800～1000r/min，上蓋有排氣裝置，轉達可調。原料混合均勻后用于降溫用攪拌機，轉速低，可通循環冷卻水降溫。

塑化原料可用單螺桿擠出機或雙螺桿擠出機。粒料成型如用單螺桿擠出機，螺桿結構應是螺紋深度逐漸加深型（即等距不等深漸變型螺稈)，長徑比L/D=22～25；如用雙螺桿擠出機。

應選用同向旋轉型、工作轉速低20r/min、成型模具溫度為200℃左右；如用粉料擠出成型，應選用異向旋轉雙螺桿擠出機擠出成型。單螺桿擠出機擠出塑化原料時，螺桿可通循環油調溫，設備應有較好的排氣裝置；機筒采用循環水或循環油降溫較適宜，注意工藝溫度波動控制在±5℃左右。采用普通平行雙螺桿擠出機擠塑CPVC粉料較適合。擠出機的機筒與成型模具間不加多孔板；螺桿工作處應設有過載保護裝置。

模具結構中要求芯鈾的收縮角要小于60°；平直段長應是擠出管材直徑的2倍左右，同時此段要有能控制芯軸溫度的加熱和冷卻降溫裝置，以保持此段溫度控制平穩，使管材內壁光滑。為提高芯軸的抗腐蝕能力，芯軸及模具中各熔料通道工作面應鍍鉻層。

⑶成型工藝操作及溫度控制：

①CPVC樹脂投產前應在80°烘箱中干燥處理2～4h，以去掉原料中水分。

②計量后的原料投入高速混合機中混合攪拌，料溫達115℃左右。

③高速配混后的高溫料在低速攪拌機內降溫，直到料溫達40℃左右。

④擠出機擠塑原料呈熔融態用工藝溫度如下：

單螺桿擠出機擠塑溫度：

機筒的加料段160℃，塑化段170℃，均化段180℃，成型模具溫度185℃～190℃。雙螺桿擠出機擠塑溫度：機筒加料段188℃～195℃，塑化段180℃～188℃，均化段175℃～180℃，成型模具溫度175℃～190℃。芯軸工作溫度160℃～170℃；螺桿循環油溫度：100℃～120℃。
⑷工藝操作要點：氯化聚氯乙烯管的擠出成型與聚氯乙烯管擠出成型比較，難度較大，由于氯化聚氯乙烯熔體黏度高（比PVC樹脂黏度大2倍左右），流動性差，成型較困難，而且生產過程中熔體又很容易分解，所以對氯化聚氯乙烯樹脂的擠出成型生產應注意下列幾個問題。

①氯化聚氯乙烯樹脂投產前一定要進行干燥處理，在80℃的烘箱中干燥處理2 ~4h，必要時高速混合后的原料還應用40目篩網過篩一次，然后即投入擠出機料斗內生產 (注意：高速混合機混合料時不宜加熱升溫)。

②成型管材的原料配方中要注意穩定劑及其他加工助劑的選擇，應以能加強改善熔體流動性和提高原料熱穩定性為主。必要時可先把配方料混合好。取小樣試驗，放在230℃烘箱中2h，如無明顯變色分解現象，則說明輔助料選擇較合理合理(高速混合后的料溫度在115℃～120℃范圍)。

③氯化聚乙烯管的擠出成型用工藝溫度略高于PVC 管的擠出工藝溫度。但要注意溫度控制波動不能大于±5℃。

④在生產CPVC管過程中，如發現有停電、設備故障、熔料有可能分解跡象或模具口冒出煙氣時，應立即停止向機筒內供料，用PVC樹脂清除機簡和模具內CPVC熔料，然后再停機排除故障。
⑤CPVC熔料分解時放出的HCI氣體對人體有害，要注意生產車間的通風。
⑥用于生產CPV樹脂的擠出機機筒，螺桿和成型模具內的熔料流經面要進行防腐處理，以延長設備零件的使用壽命。
⑦原料混合攪拌用捏合機上蓋應有排氣口(用400目銅網或布袋封住排氣口)，以方便水蒸氣的排出。
⑧選用CPVC管擠出成型用擠出機。要注意擠出機機筒工作時的排氣和工藝溫度控制穩定性等性能條件，如果這兩個條件達不到生產要求，CPVC管的擠出成型要增加很大難度，甚至無法生產。

⑨生產CPVC管時，螺桿要通循環油降溫；模具內芯軸要有加熱和降溫裝置，工作中要合理地調節控制這兩個零件工藝溫度的穩定性，以改善熔融料的流動性，保證制品的成型質量(芯軸溫度的控制對管材內壁成型質量影響較大)。
⑩成型管材內壁出現凸凹不平現象時，應在原料配方中加入或適當增加丙烯酸酯類加工助劑 (也可用甲基丙烯酸甲酯類共聚物)，以改善CPVC與PVC兩種樹脂混合的熔融溫度接近；同時，要注意芯軸溫度的穩定性控制。

CPVC管擠出成型用料配方中，可用CPVC與PVC兩種樹脂混合使用。但是，要注意混合樹脂的維卡軟化溫度會隨著PVC樹脂加入量的增加而下降。如配方中PVC為10份而CPVC為90份時，維卡軟化溫度為110℃左右；PVC為20份、CPVC為80份時，維卡軟化溫度為105℃左右；PVC樹脂與CPVC樹脂各為50份時，維卡軟化溫度為90℃左右。